L'approvisionnement en fonte d'aluminium augmente de 123 % en glissement annuel alors que les solutions de conception de véhicules s'intensifient

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Bienvenue dans l'édition de cette semaine du Thomas Index Report.

Dans la course pour trouver une alternative aux véhicules à essence, les constructeurs automobiles déploient de nouvelles conceptions de véhicules et des innovations de fabrication. Découvrons ces nouveaux processus dans le rapport de cette semaine en examinant le travail de Tesla et d'autres leaders du marché.

Le marché des véhicules électriques (VE) se développe à un rythme effarant - les revenus prévus des ventes de VE devraient atteindre plus de 139 milliards de dollars dans le monde d'ici 2027, avec un taux de croissance annuel composé prévu de 21,7 % entre 2022 et 2030. Des initiatives gouvernementales telles que la loi sur la réduction de l'inflation poussent à réduire le nombre de véhicules à essence sur la route, mais le prix limite toujours la rapidité avec laquelle les clients et les fabricants adoptent la technologie VE.

Pour réduire les marges et les coûts de fabrication, le fabricant de véhicules électriques Tesla a révolutionné la fabrication automobile avec une seule phrase : "La meilleure partie n'est pas une partie".

Inspiré des voitures miniatures moulées sous pression, Tesla utilise son nouvel outil, connu sous le nom de Giga Press, pour simplifier et accélérer la fabrication. Cette presse de 9 000 tonnes coule l'ensemble de l'ensemble arrière d'un véhicule Tesla en quelques secondes et affiche une cadence de production allant jusqu'à 30 moulages par heure. Le Tesla Model Y a remplacé 70 pièces par un seul moulage qui prend une minute à fabriquer, remplaçant des centaines de robots soudeurs et économisant des heures de travail de production.

Les changements de conception des batteries adoptent également cette approche – les entreprises étudient des conceptions dites cellule-châssis qui réduisent considérablement le poids du véhicule, ce qui peut se traduire par des gains d'autonomie et de performances. Au lieu de fabriquer des packs de batteries modulaires, les fabricants intègrent la batterie dans le châssis de la voiture, lui permettant à la fois de stocker de l'énergie et de fournir un support structurel en même temps. Le fabricant chinois Leapmotor a sorti son modèle C01, qui comprend une batterie de châssis hautement intégrée, augmentant son autonomie à 445 miles sur une seule charge.

Les données d'approvisionnement de Thomasnet.com montrent une croissance de 123 % d'une année sur l'autre dans l'approvisionnement en fonte d'aluminium. Les entreprises qui recherchent activement des services de moulage sur Thomasnet.com se concentrent sur l'automobile, l'électronique et la fabrication générale, ce qui pourrait suggérer que cette philosophie de réduction des pièces s'étend simultanément à plusieurs domaines.

Je suis Anna Wells, et voici le rapport Thomas Index.