Une histoire "cool" sur la résolution de matrices métalliques

Le fabricant de zinc moulé sous pression trouve que les tours de refroidissement composées de plastique technique avancé offrent une solution optimale à long terme pour le refroidissement de l'eau de procédé.

Lorsqu'il s'agit de moulage sous pression, le contrôle de la température du processus est crucial. Si la température des matrices est trop élevée, cela peut endommager le moule. Trop froid, et la température pourrait chuter trop rapidement et provoquer de graves défauts, notamment une plus grande porosité ou des ratés sur la surface de coulée.

Utilisée pour extraire la chaleur des cavités des matrices, l'eau fait partie intégrante du cycle de moulage sous pression. C'est là que les tours de refroidissement entrent en jeu, garantissant que des températures d'eau optimales peuvent permettre la production de pièces de la plus haute qualité.

Cependant, le recours à des technologies de refroidissement anciennes et obsolètes peut exposer les entreprises de moulage sous pression à des temps d'arrêt coûteux ou même à des pièces défectueuses qui peuvent causer des dommages irréparables à la réputation d'une entreprise.

Pendant des années, la Ridco Casting Company à Pawtucket, RI a lutté avec ses trois tours de refroidissement à revêtement métallique qui devaient être opérationnelles 24 heures sur 24, sept jours sur sept. Le fabricant de pièces moulées sous pression en zinc de quatrième génération, détenu et exploité par une famille, est connu pour produire certains des composants de la plus haute qualité de l'industrie.

"Les tours de refroidissement en métal nécessitent beaucoup d'entretien", a déclaré le président de Ridco Casting, Jeffrey Cohen. "Nous avons passé beaucoup de temps au fil des ans à réparer et à remplacer nos anciennes tours en acier galvanisé."

Des contrôles de température inappropriés pendant le processus de refroidissement sont l'une des principales causes de défauts dans l'industrie du moulage sous pression.Ridco Casting Company

Les performances des tours de refroidissement construites avec des tôles revêtues de métal peuvent être compromises par un nombre important de facteurs. Parmi celles-ci figurent des circonstances environnementales, telles que l'air salé ou la présence de gaz caustiques ambiants provenant de l'industrie. D'autres dommages corrosifs peuvent résulter des produits chimiques agressifs utilisés pour traiter l'eau qui traverse la tour de refroidissement.

"Nous avons finalement décidé de mettre fin au cycle de remplacement de nos tours métalliques par une autre tour métallique", a déclaré Cohen. "Cette fois, nous avons décidé d'opter pour une tour de refroidissement en PEHD, et nous en sommes ravis."

Les tours de refroidissement en polyéthylène haute densité (HDPE) sont composées de plastique technique résistant aux causes naturelles et chimiques de la rouille et de la corrosion.

Développées par Delta Cooling Towers (deltacooling.com), ces tours de refroidissement sont aujourd'hui disponibles dans une variété de conceptions et de capacités de 10 à 2 500 tonnes de refroidissement, avec des conceptions modulaires plus récentes qui peuvent être connectées pour des capacités encore plus grandes.

Le modèle de tour de refroidissement en PEHD choisi par Ridco Casting était un modèle Paragon de 200 tonnes avec une capacité de refroidissement suffisante pour éliminer les trois tours métalliques que l'entreprise utilisait.

Ce modèle comprend un boîtier monobloc, il n'y a donc pas de joints ou de coutures gênants. Des zones souvent à l'origine de fuites nécessitant un entretien continu important. Sa construction en PEHD garantit que la conception de la tour peut gérer les travaux de refroidissement par eau les plus difficiles dans n'importe quel climat.

L'eau, utilisée pour extraire la chaleur des cavités de la matrice, fait partie intégrante du processus de moulage sous pression.Ridco Casting Company

Les tours de refroidissement en PEHD offrent également des avantages supplémentaires en termes de réduction des coûts. Par exemple, Ridco a réalisé des économies substantielles lors de l'installation de sa nouvelle unité. Un projet typique d'installation d'une tour de refroidissement peut prendre plusieurs semaines ou plus.

Cependant, les conceptions en plastique technique sont assemblées en usine, ce qui permet un processus d'installation qui peut souvent être réalisé en une seule journée avec une équipe réduite.

Cohen estime que sa nouvelle tour de refroidissement a considérablement réduit les dépenses en produits chimiques de traitement de l'eau coûteux, qu'elle nécessite beaucoup moins d'entretien et qu'elle a essentiellement éliminé les temps d'arrêt liés à son eau de refroidissement.

Cohen est également impressionné par les économies réalisées sur le système d'entraînement du ventilateur de sa tour de refroidissement. Ses anciennes tours métalliques étaient équipées d'un système de ventilateur à entraînement par courroie qui nécessitait un remplacement périodique de la courroie afin d'éviter d'autres temps d'arrêt.

Le ventilateur à entraînement direct Delta élimine davantage le besoin de cet entretien, tandis que le moteur à entraînement à fréquence variable (VFD) permet aux utilisateurs de réaliser des économies substantielles sur la consommation d'énergie électrique.

"Nous estimons une économie d'au moins 5 000 dollars par an sur nos factures d'électricité", a déclaré Cohen. "Et maintenant, nous avons une température moyenne de l'eau inférieure à celle des trois anciennes unités. Cela a donc bien fonctionné pour nous."

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Greg Rankin est un écrivain indépendant basé à Houston avec plus de 20 ans d'expérience dans la rédaction pour les industries du CVC, de la transformation et de l'ingénierie mécanique.