Comment l'Internet industriel des objets (IIoT) améliore le moulage par injection

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L'évolution de la technologie industrielle IoT (IIoT) continue d'ajouter au processus hautement efficace de moulage par injection de plastique dans la fabrication en augmentant la productivité et les bénéfices commerciaux potentiels. Le moulage par injection de plastique peut être utilisé pour fabriquer des millions de copies presque identiques de produits à partir d'un seul moule.

Avec l'utilisation et le développement accrus des capteurs IIoT sur les machines industrielles, le moulage par injection de plastique peut encore améliorer la productivité des entreprises et la qualité de la fabrication.

Le moulage par injection de plastique utilise des moules préconçus qui sont remplis de plastique chauffé pour créer une pièce. Le processus d'injection est effectué par des machines de moulage par injection et, bien que la machine et les moules puissent représenter un investissement initial assez important, le coût de la production de routine est faible. La nouveauté du moulage par injection est la rapidité avec laquelle des pièces peuvent être fabriquées à une si grande échelle. Le moulage par injection de plastique offre également des résultats plus cohérents avec moins de matériaux restants.

Cependant, le processus n'est pas toujours parfait et les erreurs dans les machines peuvent coûter très cher à une entreprise et prendre un temps précieux sur la production. De nombreux défauts et défaillances de produits peuvent résulter d'une machine fournissant une force de serrage, une pression d'injection, un volume d'injection, une vitesse et une température inappropriés ou incohérents.

Mais avec l'utilisation de la technologie IIoT dans les machines de moulage par injection, ces problèmes peuvent être rapidement détectés et même complètement évités pour éliminer les temps d'arrêt et les coûts supplémentaires.

L'IoT, ou l'Internet des objets, est un système très complexe et interconnecté de "choses" qui peut inclure n'importe quoi, des appareils aux machines en passant par les personnes.

Le premier appareil IoT a été créé au début des années 1980. Ce qui fait que ces "objets" font partie du réseau IoT, ce sont leurs capteurs intégrés et leurs technologies connectées à Internet. Les capteurs et les logiciels peuvent collecter des données qui seront envoyées, via Internet, à d'autres appareils au sein de l'IoT. L'échange et le transfert de données entre les appareils permettent l'analyse et l'appareil d'agir en fonction de la ligne de communication.

L'IIoT, qui a été conceptualisé après l'entrée en scène de la technologie cloud en 2002, a été qualifié de quatrième vague de la révolution industrielle, ou Industrie 4.0, en raison de son augmentation spectaculaire des applications. Pour référence, en 2025, on s'attend à ce qu'environ 22 milliards d'appareils soient intégrés à l'IoT. Cette augmentation coïncide également avec la praticité d'utilisation et d'installation des capteurs embarqués, ainsi qu'avec l'évolution de sa technologie.

Bien que seulement quelques décennies, cette technologie évolue rapidement. Le changement est d'abord venu avec la réduction de la taille du capteur. Au début de l'intégration de l'IdO dans les années 90, ces capteurs étaient beaucoup plus gros, ce qui les rendait peu pratiques. Aujourd'hui, les capteurs utilisés dans les machines sont considérablement plus petits et beaucoup plus faciles à intégrer dans la plupart des appareils. Avec un taux d'amélioration rapide, à la fois dans la réduction de leur taille et de leur coût, ainsi qu'un processus d'installation beaucoup plus rapide et facile qui les a rendus plus accessibles et pratiques pour les fabricants, le marché de ces capteurs s'est rapidement développé.

Au-delà de la physique des capteurs, la technologie IIoT a également considérablement évolué. La seule présence du cloud a rendu les données plus facilement accessibles aux entreprises, permettant un transfert de données rapide qui est plus automatisé et ne nécessite pas de gestion. Cependant, l'ajout le plus révolutionnaire dans l'IIoT - pour la fabrication de machines en particulier - vient avec l'apprentissage automatique. Cet aspect est essentiel pour l'amélioration et l'avancement des machines de moulage par injection.

Les microcapteurs sont utilisés sur les machines de moulage par injection pour collecter des données importantes et, grâce à l'analyse des données, les fabricants peuvent facilement accéder à des informations sur les performances d'une machine afin d'améliorer l'efficacité du processus d'injection plastique. Les capteurs peuvent également aider à alerter les fabricants en cas de problème avec la machine. Dans le moulage par injection de plastique, cela peut garantir que les machines défaillantes sont hors de la chaîne de production et ne produisent aucun article présentant des défauts. Non seulement cela soutient la qualité du produit, mais cela peut également faire économiser de l'argent.

Une fois qu'une défaillance a été signalée par le biais du transfert et de l'analyse des données, un guide clair sur la manière de résoudre la défaillance peut être fourni. Cela rend la maintenance à la fois plus facile, plus rapide et globalement plus efficace. Grâce à cet apprentissage automatique avancé, ces machines d'injection peuvent prévoir les pannes avant même qu'elles ne surviennent et fournir les informations nécessaires pour un entretien régulier afin d'éviter que de futurs problèmes ne se produisent.

Grâce à ces récentes avancées de la technologie IIoT, les capteurs sont devenus de plus en plus utiles et pratiques pour les fabricants de moulage par injection de plastique et offrent la possibilité de maximiser la disponibilité des machines et d'améliorer l'efficacité de la maintenance. Ces aspects, en plus des informations sur les performances, peuvent se traduire par des produits de meilleure qualité et tirer parti de l'efficacité de la production pour augmenter les bénéfices.

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